Новости компаний (май 2021 года)
30 мая 2021, 10:57 Как курские предприятия внедряют принцип бережливого производстваПандемия и ряд ограничений, с ней связанных, особенно сильно ударили по бизнесу. Привычные модели становятся неэффективны, поиск новых инструментов и движение вперед – не роскошь, а вопрос выживания. Летом 2020 года в Курске открылся региональный центр компетенций в сфере производительности труда. Участие в нацпроекте «Производительность труда» дает курским предприятиям уникальную возможность оптимизировать производственные процессы, сохранять рабочие места и привлекать дополнительные финансовые ресурсы. О том, как это работает и каких результатов достигли компании, вошедшие в программу, «ДДД» рассказал директор АНО «Региональный центр компетенций в сфере производительности труда Курской области» Сергей Силичев. «В России работают много, но неэффективно»– Сергей Васильевич, давайте с самого начала. Что не так с производительностью труда в России? Разве мы мало работаем? – В 2017 году правительство РФ провело аналитику. Сравнили производительность труда в России и других странах. Картина получилась грустная. В нашей стране выработка составила около 27 долларов на человека в час. В Европе средний уровень – 60–90 долларов в час, в некоторых странах – более 100. При этом, например, в Германии рабочая неделя составляет 35 часов, в Норвегии – 37. А у нас – 40 часов. Вывод: мы работаем много, но неэффективно. – И это решили исправить. Каким образом? – В соответствии с майскими указами президента Минэкономразвития подготовило национальный проект «Производительность труда». Его цель – обеспечить к 2024 году темпы роста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики не ниже 5% в год. Для этого был создан федеральный центр компетенций в сфере производительности труда. Его возглавляет Николай Соломон, бывший первый заместитель генерального директора госкорпорации «Рос-атом». В тот период Соломон отвечал за повышение эффективности госкорпорации. Была внедрена производственная система, построенная на основе методик бережливого производства концерна «Тойота». На базе этой системы и были разработаны методики по внедрению инструментов бережливого производства в рамках нацпроекта. – Японские наработки оказались эффективны в России? Другие люди, другой менталитет... – Менталитет тут не имеет значения. Прибыль предприятия можно повысить двумя способами. Первый – повышение цены готовой продукции, но этот вариант возможен для монополистов. В условиях конкуренции мы предлагаем снизить себестоимость. Для этого мы выявляем все виды потерь. Даже на тех предприятиях, которые уверены, что у них все хорошо, совместно с рабочей группой предприятия выявляются «слабые точки». Разрабатывается план мероприятий по устранению потерь, реализуя который, предприятие получает рост эффективности. – Ситуация с коронавирусом не помешала воплощению этих планов в жизнь? – Наоборот, она только продемонстрировала актуальность программы. Повышение эффективности предприятия создает некую подушку, которая помогает пережить любые потрясения. Приведу пример. В Свердловской области есть компания «Ермак», она производит вагончики и быстровозводимые здания для вахтовых поселков – газовиков и нефтяников. На момент вступления в проект они находились на грани банкротства, это было скорее жестом отчаяния, последней соломинкой. С помощью методов бережливого производства на предприятии удалось сократить время на изготовление одного вагон-дома с 30 до 16 дней. Качество возросло, себестоимость снизилась. Через несколько месяцев их производительность увеличилась в два раза, они стали выигрывать все тендеры, захватили большую часть рынка и расширили производство в другие сферы, в частности, взяли на себя заказы по изготовлению ФАПов по всей России. Таких примеров сотни. Это реально работающий инструмент. Наша задача – внедрить его на предприятиях. Результат спустя полгода– Какие курские компании уже участвуют в нацпрокте? – В 2020 году в нацпроект вошли десять предприятий. Это «Готэк», «Курскобувь», «Геомаш», «Совтест АТЕ», «Вагонмаш», «Фатежская ягнятина», КЭАЗ, «Готэк-Принт». Два предприятия приступили к внедрению проекта самостоятельно: «Счетмаш» и ПК «Агропродукт». В 2021 году к этому списку прибавились АПЗ-20 и «Курское молоко». – Очередь была? – На сегодняшний день по региону подано более 30 заявок. – По какому принципу отбираются участники? – Есть три обязательных критерия. Выручка предприятия должна составлять от 400 миллионов рублей в год. Предприятие должно входить в состав приоритетных отраслей: обрабатывающая промышленность, сельское хозяйство, транспорт, строительство, торговля. И доля участия налоговых резидентов иностранных государств в уставном капитале не должна превышать 50%. – Можно уже обозначить какие-то результаты на предприятиях-участниках? – Спустя полгода на опытном потоке-образце «Готэка» повышение производительности составило 11%, на «Курскобуви» – 12%. Время протекания процесса сократилось на 27% и 30% соответственно. На предприятии «Готэк-Принт» прирост выручки составил 34,5%. В целом на российских предприятиях, где уже был реализован проект, время протекания процесса сокращается в два раза, загрузка оборудования и вовлеченность персонала повышаются до 85%. Эффективность достаточно высокая. Поэтому мы и предлагаем предприятиям курского региона войти в нацпроект. – Для компаний участие в программе бесплатно? – Абсолютно бесплатно. Это инвестиция государства. Результатом повышения производительности станет повышение выручки и налогооблагаемой базы. Соответственно, государство вернет эти инвестиции за счет налогов. Дополнительный плюс – участники нацпроекта имеют возможность оформить льготный кредит под 1% на пять лет на сумму от 50 до 300 миллионов рублей. Эти средства можно направить на инвестирование бизнеса, закупку оборудования, модернизацию и так далее. Еще одно преимущество – работа с экспортным агрегатором, который помогает выводить продукцию на рынки СНГ. Участники нацпроекта могут бесплатно обучаться по направлениям «Лидеры Про» и WorldSkills. Фабрика процессов– Почему такое название – центр компетенций? Куряне уже начали путаться: у нас есть центр компетенций развития городской среды, центр компетенций в АПК... – В России разработаны нацпроекты по 12 стратегическим направлениям. Для реализации части из них были созданы центры компетенций. Название не случайно, в центры находят и трудоустраивают именно компетентных специалистов в своей сфере. У нас обязательное базовое требование, чтобы сотрудник проработал от 3 до 5 лет на средних или крупных предприятиях. То есть знал особенности и специфику работы на производстве. 1 июля 2020 года в Курске был создан региональный центр компетенций в сфере производительности труда. В течение 9 месяцев наши сотрудники обязательно проходят очное обучение в федеральном центре, а также стажировку на предприятиях, где уже реализуется проект под управлением ФЦК. Процесс обучения заканчивается сертификацией сотрудника на знание методик. – Странно видеть в одном ряду электроаппаратный завод, фабрику, производящую обувь, и овцеводческий комплекс – настолько это непохожие друг на друга предприятия. Как за три месяца вникнуть в процесс так, чтобы выявить все недостатки и найти пути исправления? – Мы не специалисты, не технологи. Мы не вмешиваемся в технологию. Но если смотреть на любое производство масштабно, то существуют типичные блоки: склад сырья, производство и склад готовой продукции. Между ними постоянно осуществляются операции по перемещению. Внутри каждого блока – то же самое. Например, сварили сыр, он должен отстояться, далее его перемещают из одного цеха в другой. И когда продукт перемещается, всегда возникают транспортные потери, теряется время: продукт еще не готов, но он лежит, ожидая следующего этапа. Есть еще и информационный поток, который отстает или искажается. Сотрудник должен перевезти кирпич из точки А в точку Б через 20 минут, а он делает это только к вечеру, потому что ему не сказали вовремя. Наша универсальная методика состоит не в том, чтобы разбираться в технологии, хотя в это тоже приходится вникать, а в выстраивании производственной цепочки с минимальными потерями. За счет этого происходит сокращение времени протекания процесса. – Как долго вы работаете с каждым отдельным предприятием? – Подготовительный этап занимает 2–3 месяца. Далее диагностирование и планирование – три месяца. И три месяца – внедрение мероприятий по улучшению. Тут надо понимать, что быстро охватить все предприятие невозможно. Поэтому выбирается опытный поток-образец, на котором и реализуется программа. Это может быть отдельный продукт и его движение от склада сырья до склада готовой продукции или отдельный участок, на котором производятся определенные операции. При этом мы обучаем сотрудников предприятия. Топ-менеджеры начинают по-другому видеть процесс, персонал проходит базовое обучение по бережливому производству, плюс получает ряд инструментов, которые могут использовать в дальнейшем. На каждом предприятии выделяются два-три тренера из сотрудников, которые проходят дополнительное обучение. После того как наши эксперты уходят с предприятия, тренеры уже самостоятельно обучают инструментам бережливого производства остальных сотрудников. – А как рядовые сотрудники относятся к вашему вмешательству? Ведь если упростить до максимума, вы заставляете их больше работать. – Это не совсем так. Мы организуем безопасное и эффективное рабочее место согласно современным методикам. Вводим специальные меры, помогающие исключить тяжелый физический труд: наклоны, перемещение тяжестей. Вот представьте – человеку приходилось за смену сто раз наклониться за ящиком или переносить этот ящик к соседнему рабочему месту. Но можно установить транспортер и исключить эту операцию. В результате экономится не только время, работать становится легче. Да, мы выводим людей из зоны комфорта. Любое нововведение человек должен осознать, понять и принять. Мы знаем, как сгладить негативные волны. Если в коллективе возникает напряженность, приезжают специалисты, которые работают с персоналом, объясняют, зачем это и почему. – В декабре 2020 года в центре компетенций была открыта и сертифицирована Фабрика процессов. Что это такое? – Это производственная площадка, на которой сотрудники предприятий могут отработать инструментарий бережливого производства. И осваивают не только теоретически, но и практически, участвуя в реальном сборочном производстве. Каждый стол – имитация рабочего места. Участвуя в процессе, люди понимают, где происходят потери. Проблема – объяснить топ-менеджеру, зачем это нужно. Смотреть на это со стороны – одно. Кажется, что все легко и просто. Но попробовать собрать своими руками, понять, что не успеваешь по времени, – так возникает осознание. Мы подталкиваем к поиску решений, которые помогут улучшить процесс. Такие тренинги доступны не только для участников нацпроекта. Мы приглашаем принять участие все курские предприятия. – Какие цели ставите перед собой на будущее? – Задача на текущий год – в проект должны войти десять предприятий. Мы уже практически сформировали пул. Будет открыто еще одно направление – цифровизация, внедрение электронных инструментов для управления бизнесом. До конца 2024 года в нацпроект должны войти 56 предприятий региона. – Как стать участником программы? – Желающее предприятие должно зарегистрироваться на платформе производительность.рф и подать заявку. Или обратиться в региональный центр компетенций. Адрес АНО «Региональный центр компетенций в сфере производительности труда Курской области»: г. Курск, ул. Добролюбова, 22, корпус «А». Тел. (4712) 250-501. E-mail: silichev@rck46.ru Сайт: www.rck46.ru На правах рекламы Ирина ВЛАДИМИРОВА
Выскажите своё мнение о новости
|
возрастная